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Atlas Copco: Conectividad y algoritmos de control para automatizar procesos

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Escrito por BA Productivo

La coyuntura actual con el aislamiento preventivo y obligatorio transformó la forma de trabajar, consumir y producir. La transformación digital irrumpió en el teletrabajo y exponencialmente en la Industria 4.0, la revolución marcada por la aparición de nuevas tecnologías que aplicadas a los principales procesos industriales incrementan la productividad y reducen los costos operativos en las organizaciones.   

Atlas Copco, empresa de origen sueco con 52 años de trayectoria en el país y proveedor líder de soluciones industriales, trabaja incansablemente para utilizar su know-how en ingeniería para desarrollar e introducir en el mercado un amplio rango de productos y servicios que apoyan la visión de la industria 4.0 y la digitalización que trae aparejada. Sus soluciones tecnológicas inteligentes ayudan a sus clientes a ser más eficientes y competitivos y alcanzar un desarrollo sustentable.

Actualmente, la compañía cuenta con más de 6.400 patentes activas que cubren más de 2.100 invenciones. Dos de ellas, SMARTLINK y Smart Connected Assembly, juegan un rol preponderante en la eficiencia operativa, particularmente en la industria 4.0, al aumentar el rendimiento y la velocidad de los equipos con el monitoreo 24/7 de su desempeño y la anticipación de falla. 

SMARTLINK recopila datos del funcionamiento de un equipo de aire comprimido y los transforma en información precisa. De un simple vistazo, el usuario puede comprobar el tiempo de actividad, la eficiencia energética y el estado de la máquina, sea cual fuere el dispositivo y lugar, y actuar proactiva y preventivamente. El monitoreo remoto facilita el seguimiento de todas las constantes vitales de un equipo –más de 30 datos en línea- en todo momento -24x7x365, una opción de control vital para analizar las operaciones, detectar anomalías, establecer un diagnóstico temprano del servicio de todas las máquinas, solucionar cualquier desviación, mantener optimizado el sistema y prolongar la vida útil del equipo.

Además, SMARTLINK envía alertas que evitan interrupciones en el suministro de aire y de esta manera garantizan una operación estable, confiable y con la máxima disponibilidad. Lo más importante es que el sistema se adapta a las necesidades de cada usuario, y entre otros beneficios muestra oportunidades reales para aumentar la eficiencia y confiabilidad del sistema productivo hasta en un 30%, e incrementar el tiempo productivo en un 3% al disminuir los tiempos de inactividad y evitar que se interrumpa la producción. La utilización de SMARTLINK transforma el estilo y los procesos de negocio, a la vez que crea ambientes de trabajo seguros.

Por su parte, Smart Connected Assembly, es lo nuevo en la fabricación inteligente; una plataforma inalámbrica, flexible y escalable que conecta herramientas y procesos de ensamble para hacer productos más rápidos a menor costo. Permite personalizar cada estación virtual de acuerdo a las necesidades de la industria y controlar múltiples herramientas en forma remota, guardar la información y dar una visión instantánea de lo que está pasando en el proceso de producción. Los beneficios de Smart Connected Assembly en la Industria 4.0 se pueden resumir en “los seis pilares del valor”: aumento del tiempo de actividad, reducción de defectos (a prueba de errores), introducción de nuevos productos, mejora de la productividad (a través del análisis de datos), mejora de la interacción humana con el trabajo a realizar y reducción del uso de energía.

Sin dudas, la conectividad continuará desarrollándose y los algoritmos de control, cada vez más eficientes, nos permitirán automatizar los procesos productivos y continuar reduciendo el consumo energético, garantizando la disponibilidad de los equipos para una producción confiable y eficiente.